一、夾渣缺陷

1. 硫含量過高：鐵液中硫元素與鎂反應(yīng)生成硫化鎂（MgS）等非金屬夾雜物，易在鑄件上表面或死角聚集。
2. 殘余鎂量過多：過高的鎂殘留會加劇氧化反應(yīng)，形成氧化鎂（MgO）夾雜，同時增加鐵液粘度，阻礙雜質(zhì)上浮。
3. 澆注溫度不足：當(dāng)澆注溫度低于1300℃時，熔渣流動性差，難以完全扒除，易隨鐵液進(jìn)入型腔形成夾渣。

二、皮下氣孔

1. 鎂蒸氣逸出：球化處理時，鎂蒸氣在鐵液表面氧化生成氧化鎂，形成氣泡滯留于鑄件皮下。
2. 鐵液氧化：鐵液暴露在空氣中導(dǎo)致稀土、鎂等元素氧化，產(chǎn)生CO、H₂等氣體，形成針孔狀缺陷。

三、縮松與表面粗糙

1. 碳當(dāng)量失衡：碳硅含量過高（CE＞4.6%）會加劇石墨漂浮，導(dǎo)致表面石墨聚集區(qū)域出現(xiàn)縮松。
2. 殘余鎂量偏高：抑制石墨化膨脹的自補(bǔ)縮能力，增大糊狀凝固傾向，使表面出現(xiàn)微觀縮孔。

四、球化不良相關(guān)缺陷

1. 球化劑衰退：鐵液停留時間過長導(dǎo)致鎂元素氧化損失，表面出現(xiàn)灰斑或小黑點。
2. 稀土配比不當(dāng)：稀土含量不足時無法中和反球化元素（如硫、鈦），過量則會形成稀土氧化物夾雜。

五、工藝控制因素

1. 澆注系統(tǒng)設(shè)計：澆注不平穩(wěn)會導(dǎo)致二次氧化渣卷入，形成流痕或皺皮。
2. 鑄型緊實度不足：型砂強(qiáng)度低易造成鑄件脹型，表面出現(xiàn)凹凸不平或毛刺。
3. 熔煉脫硫不充分：原鐵液硫含量＞0.03%時，夾渣和氣孔傾向顯著增加。

建議改進(jìn)措施：
① 控制原鐵液硫含量＜0.02%，采用雙聯(lián)熔煉工藝提高鐵液純凈度；
② 優(yōu)化球化劑加入量（殘余鎂0.03-0.05%，稀土0.02-0.04%）；
③ 澆注溫度提升至1300-1350℃并采用冰晶石粉覆蓋鐵液表面。

如需具體工藝參數(shù)或更深入分析，可查閱文獻(xiàn)原文。