鑄鋁件常見的缺陷如下：
1. 氣孔和氣泡：
- 特征：鑄件壁內(nèi)的氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，常是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、氣泡可通過 X 光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)，在 X 光底片上呈黑色。
- 產(chǎn)生原因：澆注合金不平穩(wěn)，卷入了氣體；型（芯）砂中混入有機雜質(zhì)，如煤屑、草根、馬糞等；鑄型和砂芯通氣不良；冷鐵表面有縮孔；澆注系統(tǒng)設計不良。
2. 氧化夾渣：
- 特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面及鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng) X 光透視、機械加工、堿洗、酸洗或陽化時可發(fā)現(xiàn)。
- 產(chǎn)生原因：爐料不清潔，回爐料使用量過多；澆注系統(tǒng)設計不良；合金液中的熔渣未清除干凈；澆注操作不當帶入夾渣；精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠。
3. 縮松：
- 特征：一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近、冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色、淺黃色，經(jīng)熱處理后為灰白、淺黃或灰黑色，在 X 光底片上呈云霧狀，嚴重的呈絲狀�？赏ㄟ^ X 光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。
- 產(chǎn)生原因：冒口補縮作用差；爐料含氣量太多；內(nèi)澆道附近過熱；砂型水分過多，砂芯未烘干；合金晶粒粗大；鑄件在鑄型中的位置不當；澆注溫度過高、澆注速度太快。
4. 裂紋：
- 鑄造裂紋：沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是在較高溫度下形成的裂紋，在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鋁鑄件容易出現(xiàn)。
- 熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋，常在產(chǎn)生應力和熱膨脹系數(shù)較大的合金冷卻過劇或存在其他冶金缺陷時產(chǎn)生。
- 產(chǎn)生原因：鑄件結(jié)構(gòu)設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊；砂型（芯）退讓性不良；鑄型局部過熱；澆注溫度過高；自鑄型中取出鑄件過早；熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。
5. 冷隔：
- 特征：鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路，有穿透與不穿透兩種，形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
- 產(chǎn)生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合且無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力薄弱；澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；澆道位置不對或流路過長；填充速度低。
6. 流痕：
- 特征：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，紋路無發(fā)展趨勢。
- 產(chǎn)生原因：模溫過低；澆道設計不良、內(nèi)澆口位置不良；料溫過低；填充速度低、填充時間短；澆注系統(tǒng)不合理；排氣不良；噴霧不合理。
7. 砂眼：
- 特征：鑄件表面或內(nèi)部存在由砂粒形成的小孔洞，孔壁較粗糙。
- 產(chǎn)生原因：型砂強度不夠，在澆注過程中被金屬液沖垮；型砂緊實度不均勻；鑄型表面有砂粒等雜質(zhì)。
8. 尺寸偏差：
- 特征：鑄件的實際尺寸與設計尺寸存在差異，可能表現(xiàn)為整體尺寸偏大或偏小，也可能是局部尺寸不符合要求。
- 產(chǎn)生原因：模具設計或制造誤差；鑄造工藝參數(shù)控制不當，如澆注溫度、冷卻速度等；鑄型變形等。
