A 滾球法

首先將化學(xué)石膏進(jìn)行干燥，將干燥后的化學(xué)石膏送入圓盤造球機(jī)進(jìn)行滾動(dòng)成球，為增加成球強(qiáng)度，將化學(xué)石膏中加入適量的半水石膏作為粘結(jié)劑，形成的滾球在2～5mm左右不等，其中半水石膏是將石膏進(jìn)行快速煅燒所形成的。

B擠壓法

擠壓造粒是化學(xué)石膏進(jìn)行成型的另一種方法，主要過程是將干燥后的化學(xué)石膏與燒制好的半水石膏進(jìn)行混合，混合后的物料含水率在3～7％左右，然后擠壓成形。

上述二種造粒工藝是目前國(guó)內(nèi)外普遍采用的工藝方法。

    在化學(xué)石膏中，磷石膏和硫石膏是主要付產(chǎn)物。

 在上述工藝中干燥與煅燒部分分別采用斯德干燥機(jī)和斯德煅燒爐，這兩種設(shè)備均是快速干燥和煅燒設(shè)備。如采用硫石膏為原料（含水10～12％），由原料到成品球。

噸產(chǎn)品球：電耗≈15～17kwh，能耗≈20～25kg標(biāo)煤，人工每班5人，按當(dāng)?shù)仉妰r(jià)及煤價(jià)可核算出噸產(chǎn)品球價(jià)格。

采用滾球法其投資與能耗同上相差不大。

對(duì)采用磷石膏作為制球原料，由于表面水一般均在20％左右，故煤耗量比上述耗量增加近80％，電耗增加50％，設(shè)備投資有所增加。

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