離心風(fēng)機(jī)葉輪摩擦原因及葉輪改進(jìn)工藝實例講解
離心風(fēng)機(jī)葉輪摩擦的原因及解決措施
一、離心風(fēng)機(jī)葉輪與葉輪摩擦的原因及解決措施
1、原因分析：
(1)葉輪上有污染雜質(zhì)，造成間隙過��；
(2)齒輪磨損,造成側(cè)隙大；
(3)齒輪固定不牢，不能保持葉輪同步；
(4)軸承磨損致使游隙增大。
2、離心風(fēng)機(jī)葉輪與葉輪摩擦解決措施如下：
(1)清除污物，并檢查內(nèi)件有無損壞；
(2)調(diào)整齒輪間隙,若齒輪側(cè)隙大于平均值30%～50%應(yīng)更換齒輪；
(3)重新裝配齒輪,保持錐度配合接觸面積達(dá)75%；
(4)更換軸承；
二、離心風(fēng)機(jī)葉輪與墻板、葉輪頂部與機(jī)殼之間摩擦的解決方法
(1)重新調(diào)整間隙；
(2)查出超載原因，將壓力降到規(guī)定值；
(3)檢查安裝準(zhǔn)確度，減少管道拉力；
(4)檢查修復(fù)軸承，并保證游隙。
離心風(fēng)機(jī)葉輪改進(jìn)技術(shù)工藝實例分析
高速運轉(zhuǎn)中的離心風(fēng)機(jī)葉輪在斷裂嚴(yán)重時葉片會飛入被冷卻的主電機(jī)，給設(shè)備造成直接經(jīng)濟(jì)損失，因葉輪粉碎后增加了風(fēng)機(jī)的維修量和備件的替代用度，從而造成主電機(jī)事故。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量和給用戶造成不必要的經(jīng)濟(jì)損失，因此需對離心風(fēng)機(jī)葉輪進(jìn)行相關(guān)改進(jìn)。
離心風(fēng)機(jī)改良時必須要保證以下幾點：
(1)以保證葉輪與進(jìn)風(fēng)口的保險間隔；新葉輪的寬度≤原葉輪的寬度。
(2)保證能順利安裝；新葉輪的外徑≤原葉輪的外徑。加工工藝性能優(yōu)于原葉輪的工藝機(jī)能，必須利于各配件的加工成型及葉片與輪盤、輪蓋的總裝，新葉輪葉片數(shù)量少于原葉輪葉片的數(shù)目。
(3)同時滿足風(fēng)機(jī)運行所必須的保險系數(shù)；全部葉輪的強(qiáng)度、剛度大于原葉輪。配裝新葉輪風(fēng)機(jī)的氛圍動力性能優(yōu)于組裝原葉輪的風(fēng)機(jī)。
履行具體的闡發(fā)、計算與理論驗證，闡發(fā)以上各點要求。以保證新設(shè)計葉輪的保險可靠性和氛圍動力機(jī)能。
(4)保證葉輪正確的旋向及各葉片與輪盤、輪蓋的垂直度后，改良前葉輪在鉚接組裝時需要注意：將葉輪兩端的凸耳部分穿入輪盤、輪蓋上相應(yīng)的裝配定位孔。盤曲葉片兩頭的凸耳部分，將4個凸耳分袂與輪盤、輪蓋鉚接緊密而成。離心風(fēng)機(jī)葉輪的技術(shù)改善工藝實例分析：
主電機(jī)上裝配時占用的空間位置不大，因該離心風(fēng)機(jī)外形小巧，以是在改良時保留了原通風(fēng)機(jī)的蝸殼組件、進(jìn)風(fēng)口組件及進(jìn)氣箱，重點針對葉輪進(jìn)行了重新核算設(shè)想，以消除原葉輪存在缺點。如以前葉片28個，各葉片與輪蓋、輪盤的接合部位均要求滿焊。同時將各葉片厚度增添到3mm輪盤厚度增加到5mm輪蓋的厚度增添到4mm葉輪組裝改良后，該葉輪采用了32個葉片，其中加強(qiáng)型葉片4個。各配件自身的強(qiáng)度增大，保障了焊接組件布局的穩(wěn)定性和運行的可靠性。
建造了一套焊接工裝。因葉片數(shù)量削減，為保證焊接時各葉片與輪盤、輪蓋的垂直度以及在圓周上的均布等分。各葉片與輪盤、輪蓋間可順利實施滿焊。焊接時采取工藝辦法，防備葉輪的焊接變形。葉輪動平衡時所增加的平衡塊要焊牢在輪盤、輪蓋內(nèi)側(cè)的呼應(yīng)地位，以保證葉輪的平衡，防止振動。
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