1.1 轉(zhuǎn)爐汽化冷卻系統(tǒng)

（1） 系統(tǒng)概述

轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，碳氧反應(yīng)產(chǎn)生大量CO、CO2氣體和微量其他成分高溫氣體，還夾帶著大量氧化鐵、金屬鐵和其他顆粒細(xì)小的粉塵，，這就是在爐口常看至的棕紅色煙氣。由于煙氣具有溫度高、煙氣量大、含塵量高且塵粒微小，有毒與爆炸性等特點(diǎn)。若任其放散，會(huì)造成嚴(yán)重大氣污染。從符合降能減排的角度考慮，應(yīng)采用未燃燒法，對其進(jìn)行處理回收。

通過汽化冷卻降溫系統(tǒng)對煙氣進(jìn)行收集和輸導(dǎo)，同時(shí)也能對煙氣進(jìn)行冷卻降溫，使得煙氣體積減小，便于凈化系統(tǒng)設(shè)備處理。

（2） 系統(tǒng)組成

轉(zhuǎn)爐氣化冷卻降溫系統(tǒng)的主要作用是將從爐口冒出的煙氣收集起來，冷卻降溫，同時(shí)回收余熱，該系統(tǒng)主要由煙罩、汽化冷卻煙道等設(shè)備組成。

（3） 汽化冷卻煙道

煙氣的輸導(dǎo)通過汽化冷卻煙道完成，其作用是將煙氣導(dǎo)入凈化系統(tǒng)，并冷卻煙氣，回收余熱。高溫?zé)煔怏w積大，如在高溫下凈化，使凈化系統(tǒng)設(shè)備的體積非常龐大。此外，單位體積的含塵量低，也不利于提高凈化效率，所以在凈化前和凈化過程中通過汽化冷卻煙道要對煙氣進(jìn)行冷卻降溫。
2、轉(zhuǎn)爐新型塔文式除塵系統(tǒng)

2.1系統(tǒng)概述

我公司借鑒國內(nèi)外轉(zhuǎn)爐干法去除塵技術(shù)，結(jié)合國內(nèi)鋼鐵企業(yè)轉(zhuǎn)爐煤氣凈化技術(shù)應(yīng)用的實(shí)際情況，與多家鋼鐵設(shè)計(jì)研究院合作，對現(xiàn)有濕法除塵的一些關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行了突破性的改進(jìn)，自行研制出濕法除塵新工藝——新型塔文式半干法轉(zhuǎn)爐煤氣凈化與回收OG系統(tǒng)（簡稱新型塔文式OG系統(tǒng)），已應(yīng)用于近20座500噸以上轉(zhuǎn)爐，工藝流程為煙氣通過汽化冷卻煙道冷卻之后，溫度由1450度左右，降至800度左右，然后經(jīng)過高溫非金屬膨脹節(jié)進(jìn)入噴霧蒸發(fā)冷卻塔進(jìn)行粗除塵，再進(jìn)人上行式環(huán)縫文氏管進(jìn)行精除塵，然后進(jìn)入漩流復(fù)擋板脫水器進(jìn)行精脫水，然后通過管道進(jìn)入風(fēng)機(jī)加壓，回收或者外排。
2.3系統(tǒng)主要設(shè)備

（1） 噴霧冷卻塔（也簡稱“蒸發(fā)冷卻塔”）

（2） 環(huán)縫式可調(diào)喉口文氏管（也簡稱"環(huán)縫式二文"）

2.4系統(tǒng)特點(diǎn)

（1） 系統(tǒng)除塵效率高，可解決爐口外溢煙氣，煙囪排放效果不好等現(xiàn)狀；

（2） 系統(tǒng)流程簡化，維護(hù)簡單，降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度；

（3） 系統(tǒng)運(yùn)行阻力低，與傳統(tǒng)技術(shù)相比，可降低氐運(yùn)行巨耗；

（4） 系統(tǒng)耗水量少，運(yùn)行成本更低；

（5） 系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，除塵效率高，減少污染。

2.5系統(tǒng)設(shè)計(jì)多元化

可根據(jù)用戶現(xiàn)場具體要求進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)使系統(tǒng)達(dá)到最佳除塵效果。
3、轉(zhuǎn)爐煤氣凈化與回收系統(tǒng)（0G系統(tǒng)）

3.1系統(tǒng)概述

轉(zhuǎn)爐煤氣的凈化與回收目前主要有三種方式：―種是全濕法，一種是干濕結(jié)合法，還有―種是全干法，目前國內(nèi)常用的為全濕法，也稱OG（〇xygen Converter Gas Recovery）法。

所謂OG法就是采用霧化后的細(xì)小水滴來捕集煙氣中的微小的煙塵，而后凝聚成較大的顆粒，經(jīng)過文氏管串聯(lián)脫水器，使含塵水滴與氣體分離，從而使煙氣得到降溫與凈化，而后將凈化后的煙氣予以回收。

由于轉(zhuǎn)爐煙氣溫度高、氣量多、含塵量大，氣體具有毒性和爆炸性，任其放散會(huì)污染環(huán)境等特點(diǎn)，我公司結(jié)合轉(zhuǎn)爐煙氣和煙塵的不同特征采取相關(guān)的處理方式開發(fā)出了集轉(zhuǎn)爐煤氣冷卻、除塵、回收功能于一體的組合系統(tǒng)―OG系統(tǒng)。

3.2系統(tǒng)組成

OG系統(tǒng)由煙氣冷卻設(shè)備、煙氣凈化設(shè)備，煙氣回收與放散設(shè)備以及自動(dòng)化控制等設(shè)備組成。 具體如下：

①OG系統(tǒng)煙氣冷卻設(shè)備由煙罩及提升裝置、汽化冷卻煙道和轉(zhuǎn)爐氧槍提升系統(tǒng)等組成。

②OG系統(tǒng)煙氣凈化設(shè)備由―級(jí)文氏管（也可采用噴霧塔）、二級(jí)文氏管和脫水器組成。其中―級(jí)文氏管：主要包括水冷夾套、溢流槽、一文收縮段、一文喉口段（分為可調(diào)和定徑式）、一文擴(kuò)散段。二級(jí)文氏管：主要包括二文收縮段、二文喉口段（分為氮?dú)馔搬樞�、噴嘴濺噴型）和二文擴(kuò)散段。

③OG系統(tǒng)煙氣回收與放散設(shè)備由氣動(dòng)三通切換閥、氣動(dòng)旁通閥、氣動(dòng)水封逆止閥、氣動(dòng)盲板閥、風(fēng)機(jī)、液力偶合器及點(diǎn)火放散裝置等組成。

④OG系統(tǒng)自動(dòng)化控制設(shè)備主要有；爐口微差壓控制、RSW開度即時(shí)跟隨控制、：汽包給水沖量控制及自動(dòng)沖洗;、吹掃控制和活動(dòng)煙罩自動(dòng)升降及風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速控制等設(shè)備。
5煤氣干法（LT法）凈化回收系統(tǒng)

氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼采用吹氧冶煉，會(huì)產(chǎn)生大量煙塵和 CO氣體，其煙塵成份中金屬鐵占13%， FeO占68.4%，F(xiàn)e2O3占6.8%， 當(dāng)CO含量在60%左右時(shí)，其熱值可達(dá)8000KJ/Nm，而煙塵量一般為10~20kg/t鋼。從中可以看出，在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中，轉(zhuǎn)爐煤氣中CO含量很高，煙塵中鐵含量也很高，因此，有很高的回收利用價(jià)值，國家已在“十五”計(jì)劃中將《轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收技術(shù)》作為國家重點(diǎn)開發(fā)推廣技術(shù)項(xiàng)目。

目前，常用的煤氣濕法（OG法系統(tǒng)全過程采用濕法處理，該技術(shù)存在的缺點(diǎn)：一是處理后的煤氣含塵量較高，達(dá)100mg/Nm 以上，要利用此煤氣，需在后部設(shè)置濕法電除塵器器進(jìn)行精除塵將其含塵濃度降至10 mg/Nm以下；二是系統(tǒng)存在二次污染，需進(jìn)行污水處理；三是系統(tǒng)阻損大，所以其能耗大，占地面積大，環(huán)保治理及管理難度較大。

鑒于以上情況，德國廠家在60年代末聯(lián)合開發(fā)了轉(zhuǎn)爐煤氣干法去（LT法）凈化回收技術(shù)。 LT法去系統(tǒng)主要由煙氣冷卻）凈化回收和粉塵壓塊三大部分組成，其煙氣經(jīng)冷去煙道使煙氣溫度由1450°C 左右降至800～1000°C ，然后進(jìn)A煙氣凈化系統(tǒng)。 煙氣凈化系統(tǒng)統(tǒng)由蒸發(fā)冷卻器和圓筒型電除塵器器組成，煙氣通過蒸發(fā)冷卻器使其溫度繼續(xù)降至180～200°C ， 同時(shí)通過調(diào)質(zhì)處理，使煙塵的比電阻降低并收集了粗粉塵，經(jīng)過初步處理的煙氣進(jìn)入圓筒型電除塵器，經(jīng)過進(jìn)一步的凈化，使其含塵濃度降至10mg/Nm 以下。
6.3煙塵的捕集形式

轉(zhuǎn)爐前設(shè)備主要為兌鐵水白勺鐵水罐及水冷爐門，且為運(yùn)動(dòng)性設(shè)備，工作頻繁，運(yùn)動(dòng)覆蓋空間大。目前國內(nèi)轉(zhuǎn)爐二次除塵系統(tǒng)的煙氣捕集形式絕大部分為爐前門形排煙罩，轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐操作層以上部分的轉(zhuǎn)爐四周全部封閉起來；為了有效捕集出鋼時(shí)產(chǎn)生的煙氣，操作平臺(tái)下設(shè)擋煙板，使煙氣上升進(jìn)入封閉室，并在爐后設(shè)排煙罩。轉(zhuǎn)爐前門形排煙罩僅能捕集轉(zhuǎn)爐在兌鐵水、加廢鋼時(shí)煙氣；爐后排爐罩能捕集轉(zhuǎn)傾動(dòng)出鋼時(shí)煙氣；但均無法全面捕集轉(zhuǎn)爐在冶煉時(shí)從罩裙與爐口之間逸出的煙:塵，因此需在轉(zhuǎn)爐爐頂設(shè)頂部接受罩，充分捕集轉(zhuǎn)爐在冶煉時(shí)產(chǎn)生的煙塵。
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