隨著環(huán)保政策的推廣，很企業(yè)都在想方設法的減少排放，甚至做零排放企業(yè)。那么，五金加工企業(yè)如果在除油清洗工序中做到少排放或零排放呢？

以下以案例講述：

     河北某五金制造企業(yè)，主要生產(chǎn)鑄鐵件。原先的清洗工藝是：除油－－漂洗－－防銹－－烘干。除油采用水基型清洗劑配兌清水而配成工作液，加溫超聲波清洗。由于鑄件表面有大量的油污以及其他臟污，所以對清洗劑的消耗非常大，大約兩個工作日就必須更換清洗工作液。而且每次更換便產(chǎn)生了2噸的工作液廢水。廢水處理以及清洗劑消耗成本大的問題一直是企業(yè)管理者心中的一個問題。*后，該企業(yè)找到了常綠峰化工尋求幫助。常綠峰給為其設計出一個新的清洗工藝，大大降低了廢水的排放量，也大大減少了清洗劑的消耗量。

     首先把道工序將傳統(tǒng)的溶解去油改為油水分離。鑄件表面的大部分油污在這個工序中從工件表面脫落，經(jīng)過管路到后方油水分離系統(tǒng)把表面的油污分離出去，清洗工作液再次循環(huán)到前面的工作槽中。分離出的油污可以重新用到前面生產(chǎn)加工使用，多次使用后可做廢油處理。而分離出來的清洗工作液則回流到原先的工作槽參與清洗工作。這道工序可達到六個月無需更換工作液。

     第二道工序為精確清洗。由于前段的處理使用得產(chǎn)品表面的臟污極少，所以這一步驟操作則做為進一步的清洗，采用優(yōu)良的水基清洗劑進行水洗。對清洗劑的消耗很少，因此極少換液。

     后面的工序就和原先的一樣。經(jīng)過如此改造*終該企業(yè)的清洗段廢水變成了半年一排，相對以前的工序大大減少了廢水量。