1、工藝簡介

油頁巖先經(jīng)過輸送機輸送到礦儲倉，在經(jīng)過皮帶通過轉(zhuǎn)運站凈化后送至干餾爐料倉，進入干餾環(huán)節(jié)。干餾處理后收集進成品油庫。渣滓經(jīng)皮帶輸送機送至排渣場。

2、系統(tǒng)配置

青島華凌科技有限公司設計集成的DCS集散控制系統(tǒng)采用三層網(wǎng)絡結構，分別是管理網(wǎng)絡MNet、系統(tǒng)網(wǎng)絡SNet、控制網(wǎng)絡CNet。CNet是控制層連接各個功能模件；SNet采用工業(yè)以太網(wǎng)，可連接多套控制站，或多臺操作站/工程師站，MNet屬于管理層，可連接MES和ERP。

3、油頁巖煉油DCS自動化控制方案

3.1干餾爐的控制

干餾爐內(nèi)的溫度控制到550攝氏度以下，以避免過熱結焦等問題。干餾爐由循環(huán)瓦斯進行加熱，干餾完的半焦進入半焦池冷卻后排出。干餾爐上面的緩沖倉采用雙閘板放料，可以提高干餾效率。

青島華凌科技設計集成油頁巖煉油DCS自動化控制系統(tǒng)基于多領域工程對象模型的控制工程設計開發(fā)平臺，通過建立典型控制工程模型庫、控制方法庫、顯示界面庫，逐級構建基礎元件、單元設備、行業(yè)裝備的多領域描述模型庫，以重用的方式“搭建”裝備模型，以重構的模式“構建”運行程序，通過對抽象、孤立、松散的數(shù)據(jù)（常數(shù)、參數(shù)、變量等）、函數(shù)（計算、語義等）、圖形（線條、多邊形、色塊等）進行統(tǒng)一建模，構建起緊密關聯(lián)并具有物理意義的工程對象模型、工程控制策略、顯示操作面板，實現(xiàn)穩(wěn)定高效的控制工程設計編程。

在油頁巖煉油DCS自動化控制系統(tǒng)項目中，干餾爐被抽象為一種工程對象模型，干餾爐的畫面、操作面板、算法、相關工藝的歷史數(shù)據(jù)記錄自然的相互關聯(lián)。對于每個干餾爐某段時間的生產(chǎn)效果可以被系統(tǒng)根據(jù)組態(tài)好的判斷算法來評判。干餾爐的控制學習算法會依據(jù)干餾爐模型的工藝歷史數(shù)據(jù)自動逐步調(diào)節(jié)當前的工藝參數(shù)，去獲得*佳的工況。

通過DCS控制系統(tǒng)以后，油收率為90％以上。智能的干餾爐模型在集群狀態(tài)下會有更快的反應速度和更好控制效果。經(jīng)過實際驗證的干餾爐模型可以在以后的項目里重復使用。

3.2加熱爐的控制

格子磚式加熱爐形狀為直立圓筒型，爐內(nèi)以耐火磚墻分割為蓄熱室和燃燒室兩部分，蓄熱室占全爐截面積的70%。燃燒室下部有干餾氣燃燒器，燃燒干餾氣和空氣在此處混合后噴入燃燒室燃燒以加熱格子磚。

首先將燃燒干餾氣和空氣在爐內(nèi)燃燒，熱煙氣通過蓄熱室，將格子磚加熱到一定溫度，然后切斷燃燒干餾氣和空氣，通入冷循環(huán)干餾氣，使之與格子磚換熱形成熱循環(huán)干餾氣，作為補充熱源進入干餾爐。當循環(huán)干餾氣溫度下降一定程度后，切斷循環(huán)干餾氣，再通入燃燒干餾氣和空氣，重新燃燒以加熱格子磚。如此循環(huán)加熱、換熱，一小時進行一次切換，達到為干餾爐提供熱循環(huán)干餾氣的目的。一組干餾爐配備三臺加熱爐，采用兩燒一送供熱機制，實現(xiàn)連續(xù)操作。格子磚式加熱爐供給干餾爐的熱干餾氣溫度控制在650℃±5℃區(qū)間，熱效率可達70%以上。

3.3油品儲運自動化

油品儲運系統(tǒng)分管理系統(tǒng)和監(jiān)控系統(tǒng)兩部分。

管理系統(tǒng)包括提貨單管理、任務單管理、操作數(shù)據(jù)處理、權限管理、報表管理等功能。它由服務器端和客戶端組成，提貨單數(shù)據(jù)由它下載給監(jiān)控系統(tǒng)，并從監(jiān)控系統(tǒng)讀取*終數(shù)據(jù)并存入數(shù)據(jù)庫中。它可提供ERP接口，相關提貨單信息可以直接通過ERP傳給管理系統(tǒng)服務器。

監(jiān)控系統(tǒng)主要提供各種裝車過程中的監(jiān)視、控制功能。在操作站上可對整個汽車的定量裝車的工藝參數(shù)和現(xiàn)場泵、流量計、閥、液位開關、裝車鶴位等設備狀態(tài)進行數(shù)據(jù)采集、處理、存儲實行實時監(jiān)視和控制，監(jiān)控系統(tǒng)同時也可以通過標準的通訊協(xié)議與其它子系統(tǒng)集成，如稱重系統(tǒng)、讀卡器、批控儀(數(shù)據(jù)交換單元)和ESD等子系統(tǒng)。監(jiān)控系統(tǒng)提供友好，靈活的人機交互界面。油品儲運自動化解決方案實現(xiàn)了各作業(yè)子系統(tǒng)之間的信息交換和數(shù)據(jù)共享,實現(xiàn)了業(yè)務管理的自動化,為生產(chǎn)管理提供了有效的技術保障。